从淮钢绿化处提供的资料显示：淮钢绿地面积达到487.07万平方米，绿化覆盖率达到39.76%。如果仅从感官和数字来评介淮钢是一座“绿色钢城”，还显得过于表面化。实际上，“绿色”已经深深植根于淮钢人的生产经营乃至文化诸多方面。绿色，也正成为淮钢的新一轮核心竞争力。

各级领导高度重视，建立健全规章制度

淮钢的环保管理工作实行总经理负责制，成立了环境保护委员会，公司总经理任环境保护委员会主任，各分管副总经理任副主任，各部门的主要领导任环委会成员。各分厂、直属公司也设立了相应的环保管理机构，配备了专职环保管理人员，负责本单位的日常环境管理工作。公司职能部门生产安全处负责全公司的日常环境保护管理工作。

为不断提高企业环保管理水平，有效改善企业及周边地区环境质量，2008年开始建立ISO14000环境管理体系。2009年9月1日发布实施了管理手册、程序文件，2010年6月获得环境管理体系认证证书。先后修订完善了《环境因素识别与评价管理程序》、《环境污染防治管理程序》、《环境保护管理》、《安全、环保责任制》、《安全环保教育培训管理》、《环境、职业健康安全考核管理》、《环境、职业健康安全体系绩效监视和测量管理程序》、《建设项目管理程序》、《生产系统委外‘检修、作业’安全环保管理》、《突发环境事件应急预案》等环境管理方面的文件、制度。

大力开展环保宣传，严格遵守环保法规

淮钢坚持通过每月一期的《淮钢安全环保例会会议纪要》及《淮安冶金》报、淮钢电视台、淮钢局域网等媒体，积极宣传国家环境保护、节能减排的法律法规和先进典型，同时找出差距、加强监督、规范员工行为。利用“世界环境日”等，集中进行环保知识的宣传。2014年6月5日下午，公司邀请了市环保局有关专家，在北厂区多功能厅举办了一场环保知识宣贯讲座。讲座主要阐述了即将实施的新环保法的变化情况，并结合我国今年世界环境日“向污染宣战”的主题，突出宣讲了环境保护的重要性和必要性。

淮钢在推行可持续发展战略、实施技术改造过程中，严格执行国家各项环保法律法规，认真履行环评程序，严格执行环保“三同时”制度，申领了排污许可证，按期进行排污申报，及时缴纳排污费用。新扩改项目环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。1994年至今，环保投入高达4.5亿元，占项目总投资的15%。现有环保设施80台(套)，其中除尘系统43台(套)，脱硫系统3台(套)，水处理系统34台(套)，年运行费用高达2亿元。

积极履行社会责任，持续实施环保改造

为不断推动企业环境文化建设，融洽村企业之间关系，公司对所有可能造成环境影响的建设项目和经营活动都认真听取社会意见和建议，并定期在公司网站上全面、完整地公开企业环境信息，积极改善企业环境行为，取得了良好环境效益和社会效果。2013年，淮钢与淮安市环保局开展了结对共建活动，主动举办、积极参与环境法规、环保知识宣传等环保公益活动，自愿对一些贫困乡村进行帮助。2013年淮钢用于社会扶贫的资金达30万元。

2010年投入1118万元，对公司除尘系统进行了系列改造，在炼钢转炉、烧结球团以及石灰窑处各新上了一套除尘系统，新增废气处理能力每小时86万立方米，每年减少粉尘排放1000多吨。2011年上半年，淮钢组织开展了清洁生产审核工作，2012年2月份通过了环保部门的清洁生产审核验收。此轮清洁生产共投入资金5072万元，提出44项清洁生产方案，取得经济效益6308万元，年节水22.3万吨，节电5904万千瓦时，节约标煤5300吨，取得了较大的环境效益和经济效益。

综合利用废弃资源，大力发展循环经济

高炉炼铁、转炉炼钢、焦化炼焦过程中均产生副产物煤气，如果直接排放，不仅污染大气，而且浪费能源。为此，公司设有专门部门负责煤气的回收利用，已竣工投产的高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气余热发电工程、高炉煤气余压透平发电TRT项目以及烧结烟气余热发电工程，年发电量4亿多千瓦时，折算标煤23.4万吨。煤中硫含量按1%计算，可间接减排二氧化硫5200余吨，具有清洁生产、节约能源、改善环境、增加电力供应等综合效益。

2012年11月竣工验收的高炉矿渣粉磨项目，利用高炉废渣作为原料，生产高炉渣微细粉，作为水泥添加剂，可替代部分水泥。该项目投资8090万元，每年可处置高炉废渣60万吨，间接减排二氧化硫300吨，经济效益、环境效益和社会效益显著。

依靠科学技术进步，切实推进节能减排

淮钢首创的“铁水热装工艺及相关技术应用”创造出全国同类电炉吨钢电耗的最低水平，仅电费一项每年为淮钢节约4000余万元。转炉炼钢生产过程余热通过余热锅炉产生蒸汽，用于冬季取暖、食堂蒸馏、浴室供热，吨钢回收蒸汽量达80kg，每年节电300万kwh。70吨电炉负能除尘改造项目，在增加电炉除尘能力的同时，充分利用电炉高温烟气的余热来产生蒸汽。经测算，每年可减少粉尘排放1000余吨，年回收蒸汽约12.6万吨，年创经济效益1260万元，减少耗煤1.82万吨，若煤中硫含量按1%计算，可间接减排二氧化硫约300吨。

2010年，公司投入7176万元，对56台风机、水泵和空压机所配置的大功率电机进行变频调速技术改造，每年可节约用电1.2亿千瓦时。2012年投资1600万元建设了能源管理中心管理项目，该系统通过GIS平台，实现了对能源系统生产、输配、调度、运行操作、信息分析、异常处理等进行全方位的管理与控制，对电力、煤气、压缩空气、氧气、氮气、氩气、蒸汽、水等能源实现了集中调度与科学管理。减少了能源浪费，降低了污染排放。

淮钢认真施行“分质用水、串级用水、循环用水、一水多用、废水回用”的节水技术，提高水的重复利用率。设备用水按水质要求高低进行排列，从高到低串级使用。软水系统排出的水作为净环水的补充水，净环水系统排出的水作为浊环水的补充水，浊环水系统排出的水作为冲渣水或冲地水。电炉、轧钢、转炉、炼铁、烧结、焦化用水均实现厂内循环。发电厂工艺排水用于高炉冲渣，实现区域循环。2010年在实施钢渣综合利用改造的同时，将公司总排水口处的外排废水引到热闷坑，作为热闷渣的补充用水，每年可减少废水排放约10万吨。

2014年10月27日，淮钢投资5000万元建成的1#、2#烧结机脱硫技改工程均投入运行。项目引进了国际最先进的SDA法脱硫艺，水耗低，脱硫效果好，可将烧结烟气中的so2从1000mg/Nm3以上降低到100mg/Nm3以下，每年可减排so2约1.3万吨。