1 转炉煤气余热利用（1999年采用低温热介质发电）
关于此类低温余热利用方面，过去采用水冷使冷却水温仅上升为100℃左右而无法用来发电，但利用水-氨混合介质回收转炉煤气余热进行发电，可比一般发电方式的发电效率提高40%，但当时这种发电方式尚处于工业试验阶段，未能实用化。
为实现这一重大节能措施，鹿岛钢铁厂主动找设备的先行生产厂共同合作，进行了反复研发，终于克服了在使用中存在的氨腐蚀、泄漏等问题。特别是针对因转炉生产间歇作业导致冷却水量和温度的变化使发电系统难以稳定高效运行的重大课题，经多次试验研究后采取了根据热量变化对冷却介质流量进行控制和再循环利用发电后介质等措施，终于建成国内首例3450kW的余热发电机组。
2 风机、水泵的节能（从1996年开始对电机采用高压变频器进行电机转数合理控制）
钢铁厂大型电机转数合理控制用变频器多单独设计、生产、供货，导致售价太高。鹿岛钢铁厂得知设备生产厂正在开发新型高压变频器后，对其技术内容和适用性展开调查的同时，对全厂各生产工序所用电机中可采用此高压变频器调速的电机亦展开了全面调查。
在采用过程中首先对设备先进生产厂的新产品进行了试用，就实用化中涉及的有关技术问题会同设备生产厂及时研究解决。为了实现有序地推广应用这种新型高压变频器，鹿岛钢铁厂按照全厂的电机明细表、先易后难的顺序和同类设备成批订货原则进行了有计划的推广。之后随着高压变频器生产厂的增加，市场竞争激化，再加上新能源产业技术综合开发机构根据对能源使用合理化事业者的支援规定了补助金制度，这些促使高压变频器的投入成本大幅下降，适用性课题得到逐步解决。到2002年，鹿岛钢铁厂分七批采用不同的高压变频调速器共59台，合计节电效果共10400kW，每年的节能量相当可观。
3 从2007年起全面采用高效照明装置
由于有“能源合理使用事业者支援项目”规定的补助金制度，从2002年起鹿岛钢铁厂将厂内6600个落后的水银灯全部换成国内节能灯具生产大户生产的节能型金属卤化物照明灯，成为钢铁企业的首例。由于该节能灯比水银灯效率提高40%，照度提高15%，故全厂更换后不仅照明条件改善，而且节能量也十分显著。
4 通过进一步提高生产技术实力来实现节能
1）设定各部门的节能目标和对生产工艺的用能评价
每年由厂长主持和各部门领导参加的年度节能专门推进会议上，经讨论后确定了各个生产工序的节能目标和主要采取的节能措施。各部门再根据自身特点，制定本工艺的主要节能指标加以落实，如炼铁的焦比、炼钢的金属收得率、热连轧薄板的成材率、中厚板的热装比等。为完成这些事关节能的主要指标，规定相关部门也必须给以必要的配合。
2）对实际能耗和主要节能项目的进展追踪、检查、督促
在节能推进会议上，对各部门的节能目标和完成情况进行检查的同时，还对各部门的节能指标（如工序能耗、物料单耗、收得率和对其他工序副产品的利用等）的进展情况进行跟踪、检查、督促，以掌控钢铁生产能耗的变化和对各部门节能措施的适度评价，以便决定下一步应采取的措施。另外，在会议上研究的重点内容还包括大型节能项目和有关工艺改进的设备投资（如按对能源使用合理化事业者支援项目规定立项的炼钢脱硫工艺的改进等）等项目的进展。这对促进这些项目的实施以充分发挥其节能作用，也起到了积极作用。
3）生产技术的提高
生产技术提高的实例如下：
①
在高炉降低焦比方面，通过提高风温、改进焦炭质量和操作管理等综合措施，使综合焦比由2002年的487kg/t铁逐步降到2007年的482kg/t铁。尽管下降幅度不大，但因为生铁年产量近840万t，所以由此产生的节能量也是十分可观的。
②
在炼钢降低铁钢比方面，由于扩大了废钢的使用比例，一方面为在生铁产量不变的情况下扩大钢产量创造了有利条件；另一方面使用废钢不计算能耗，故实际获得的节能减排效果也十分明显，只是在吨钢可比能耗计算中的铁钢比计算未能反映其节能效果。
③ 由于强化了全厂的热能管理，使连续退火炉的能耗降低了5%，对全厂节能也做出了一定贡献。
5 重视节能效果和今后节能目标
如上所述，鹿岛钢铁厂自1998年响应政府政策重视节能以来，使反弹上升的吨钢能耗再度快速下降，到2008年1季度已降到1973年水平的68.4%，即比1990年降低了14%。鹿岛钢铁厂今后计划通过进一步提高生产技术实力和彻底推广节能技术以达到2012年比1990年节能16%的目标，即2008年~2012年平均节能15%，这远高于全国减排CO2
6%和钢铁工业生产节能10%的考核目标，从而成为钢铁工业的节能模范厂和大家学习的对象。
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关于开展2024年度“江苏01-16
