近年来，梅钢炼钢厂紧扣“一流炼钢”目标，持续推进“炼钢火车时刻表”运营管理模式，做精做细生产流程管理，夯实管理运营的基础，形成自身的生存之道与发展之路，促进了炼钢质量和效率的大幅提升。去年，连铸浇铸效率提高了10%以上；今年，二炼钢产能从过去的日产42炉提升到53炉。

工序服从 树立计划的权威

为了有效推进“炼钢火车时刻表”运营管理模式，去年，炼钢厂发动员工，梳理了400多个钢种工艺路径，围绕如何降低整条产线的生产周期，寻找制约整个系统发挥的短板，筛选出有价值且能够落地见效的方式进行优化，达到从转炉到精炼再到连铸整个生产组织过程的精准高效、一气呵成目标。

在“炼钢火车时刻表”运行模式具体的推进中，炼钢厂以工序服从为原则，强调转炉快速出钢，提高钢水温度和成分命中率；精炼炉以保证精炼时间和钢水质量为要求，有效控制节奏；连铸机以恒拉速浇铸为目标，既要保证生产的快节奏，又要保证稳定的多炉连浇生产。“炼钢火车时刻表”运营管理系统，构建了“一盘棋”管理机制，使管理更加统一高效、资源配置更加均衡合理、资源利用效率达到最佳。

过去采用的以经验式的生产计划编排，增加了较多的人为因素，一旦生产上出现问题，往往会上下互相推诿，计划的权威性不强，时常受到现场作业人员的质疑。“炼钢火车时刻表”运营管理系统，摒弃了所有人的“自我经验”，统一工序生产周期，不同钢种在铁水预处理、转炉、连铸的周期及工序传搁时间不再是“个人经验”，而是通过数据分析拟定出完成时间，如倒罐翻铁时间15分钟、转炉吹炼时间28分钟，吹氩工序普通钢20分钟、半脱氧钢24分钟等，共形成27项工序周期标准，20项工序传搁标准，让计划成为工序执行标准，符合现场生产的计划，有效树立了计划的权威性。

优势倒逼 动态优化管理体系

去年以来，炼钢厂“炼钢火车时刻表”运营管理系统通过发挥连铸机高拉速优势，缩短浇铸周期，使浇铸效率提高10%以上，由此倒逼前工序的生产周期、时间、流程，而钢包4大管理标准和9大数据库，反过来又丰富了“炼钢火车时刻表”运营管理系统。该系统适时对物料实际到达各工序的时间和完成时间与计划时刻进行跟踪和对比分析、动态优化，实时、定量显示生产运行与标准化要求的差异。

“炼钢火车时刻表”运营管理系统上线，加快了炼钢厂信息化建设。炼钢厂从岗位需求出发，建立工序时间标准，无形中削减了诸多“无效劳动”。如炉前岗位员工炼完一炉钢后，这炉钢在工序的停留时间、到达时间以及计划时间都在“炉次工序周期、时刻表”上一目了然。在标准正负3分钟以内就标注为黑色，超出正负3分钟就标注为红色。在出现红色报警后，操作人员可以追根溯源地查出是哪个环节出了问题，具体是什么原因，从而及时调整操作，阻止差错。

今年以来，炼钢厂又进一步分解、细化“炼钢火车时刻表”的周期符合率、准点完成率等指标，并落实到分厂、作业区、班组、岗位和个人，让每一位员工都清楚自己岗位指标的现状、差距以及赶超的措施。所有人员一上班，都会像收邮件一样打开炼钢L3系统，查看一下昨天炉次工序周期符合率报表，可以清晰地看到昨天的生产管控程度。

“炼钢火车时刻表”，挖掘的是员工和设备本该有但没有充分发挥的潜力，它通过系统策划把生产中出现的每一个细小问题进行分析、研究、解决，实现生产精细化，提高各工序细节管控能力，促进员工标准化操作。“炼钢火车时刻表”使二炼钢加快了生产节奏，产能提高了2%以上，各项相关能源消耗指标也随之降低。