600MPa级超高强度抗震钢筋关键技术研究和产业化应用项目（提名该项目为国家技术发明奖二等奖）

项目简介

本项目是钢铁行业“产品提档升级”的杰出代表。针对金属材料中强度与塑性不可兼得的重大科学难题，本项目创新性的从全流程生产角度出发，综合利用大数据分析手段、智能制造手段、先进的材料分析手段及组织控制手段，获得综合性能良好的超高强度抗震钢筋，并实现工业化稳定生产和批量供货。

项目首次建立并完善超高强度抗震钢筋“成分-工艺-组织-性能”定量仿真预测模型，实现了超高强度抗震钢筋的智能制造；在模型指导下，设计了铌钒复合微合金化成分体系，开发了高钒高氮合金冶炼工艺和高强屈比的控轧控冷工艺，系统研究了合金元素、显微组织、轧制工艺等对钢筋强屈比性能的影响，攻克了提升高强钢筋强屈比的关键技术难题，成功开发出600MPa级超高强度抗震钢筋HRB600E和HRB630E，并实现工业化稳定生产和批量供货，打破了国外高强抗震钢筋技术的垄断，填补国内高强度抗震钢筋的空白；对产业化生产与技术快速推广具有重要指导意义。

项目获授权发明专利16项，发表论文10篇，形成了一系列企业专有技术。本项目于2015年经中钢协专家委员会鉴定，该项目成果整体达到国际先进水平。

国家科技进步奖--环境保护组

转底炉高效处理钢铁流程含铁、锌尘泥资源关键技术集成与示范项目（提名该项目为国家科技进步奖二等奖）

项目简介

发展循环经济是转变经济增长方式，实现钢铁工业可持续发展的必由之路，发展循环经济要求钢铁企业提高资源利用效率，对生产过程中产生的废物进行综合利用，并延伸到废旧社会物资回收和再生利用。为了实现我国钢铁工业可持续健康发展，有效提高资源利用效率，降低污染排放，对钢铁生产过程中产生的废弃物开展资源化重用的研究具有十分重要的意义。含铁尘泥是钢铁流程产生的主要固废之一，其产量一般为钢产量的10%左右，2017年我国的钢产量为8.3亿吨，则全国钢铁行业每年产生的含铁尘泥总量约为8000万吨，数量非常庞大，故对含铁尘泥进行资源化利用的意义非常重大。沙钢是中国最大的民营钢铁企业，承担着推动中国钢铁工业科技进步的重要职责。多年来，通过断的努力和创新，完成了转底炉高效处理钢铁流程含铁、锌尘泥资源关键技术集成与示范项目，使钢铁工业固废资源化利用工作迈出了意义深远的一步。

该项目在蓄热式燃烧技术、转底炉直接还原技术、转底炉大型化技术、转底炉烟气处理技术、含铁尘泥球团渣系优化技术、含铁尘泥与铁矿尾矿协同处理技术等方面取得了重大突破，开发了具有完全自主知识产权的蓄热式转底炉处理含铁、锌尘泥成套工艺及装备，掌握了转底炉生产的关键工艺参数，解决了烟气系统堵塞无法回收锌、锌品位低的世界性难题，并在沙钢建成了全球最大的转底炉循环利用含铁、锌尘泥的示范工程，每年可处理含铁、锌尘泥30万吨，生产金属化球团20万吨，氧化锌粉8000吨。项目的各项成果均在沙钢转底炉上得到全面应用，形成了多项具有完全自主知识产权的关键技术，授权各类专利80项，起草标准3项，先后获得了2013年中国机械工业科学技术奖一等奖、2014年中国机械工程学会绿色制造科学技术进步奖一等奖、2017年中国循环经济协会科学技术奖一等奖和2018年江苏省科学技术奖一等奖等，2013年入选中国环保产业可持续发展重点推广项目，2014－2016年分别入选发改委国家重点节能低碳技术推广目录，2017年入选工信部国家工业资源综合利用先进适用技术装备目录，项目的技术创新和产业引领作用得到了广泛认可。

转底炉处理含铁尘泥生产线可实现大规模、低能耗、专业化、高质量的运行，同时可处理部分铁矿尾矿等大宗固废，技术及装备均属于世界领先水平。自投产以来，转底炉作业率达到了92.5%，金属化球团的平均金属化率可达85.6%，转底炉脱锌率为94%～97%，锌元素回收率平均达到95%，回收的氧化锌粉中锌品位大于60%，金属化球团已作为废钢替代品在沙钢的电炉、转炉生产中使用，解决了钢铁企业含铁、锌尘泥资源循环回收利用的难题。该技术成果实现了示范工程内固废、污水的零排放，具有良好的经济效益、环境效益和社会效益。依托该项目技术成果，沙钢正在新建二期年处理50万吨含铁尘泥转底炉生产线，同时项目成果还在金川集团、江苏淮钢、云南华鼎、广西景吴隆、大河投资、攀钢集团、四川龙蟒等企业得到了成功应用，推广应用前景广阔。