璀璨的钢花映红了炉前，火红的钢坯犹如浴火巨龙在辊道上滚滚向前……走进淮钢特钢生产车间，看到的是热火朝天的生产场面，感受到的是高质量发展的铿锵步伐——

一组数据可做“注脚”：今年1-6月份，淮钢共产钢175.66万吨、铁146万吨、轧材142.58万吨，同比分别增长12.26%、13.48%、11.81%；实现销售收入62.01亿元，同比增长3.18%；实现税金2.86亿元，同比基本持平……

与此组数据交相辉映的是，在“安全、环保、质量、效益”理念的引领下，公司将绿色发展作为新引擎，加大科技创新，优化产品结构，以信息化提升竞争力，阔步迈上高质量发展新征程。

注入绿色发展“新动能” 钢花与鲜花“兼得”

在淮钢，绿色发展已经成为企业上下的发展共识。“安全是底线，环保是红线。在安全环保工作面前，所有工作都得让路。出现问题时，宁可减产、停产，也要确保安全生产、达标排放。”公司总经理蒋建平的话铿锵有力。

近年来，在不断加码的环保形势下，淮钢加大技改力度，铁腕治污，让环保压力变为转型动力。2018年4月份，环保监测信息平台建成运行，目前在线的29个检测点已全部接入。打开平台界面，随便点击任何一个排污点，实时排放量一目了然。“有了这个平台，可随时掌握污染物排放的动态数据，还可以查询任何时段的历史数据，充分体现准确性、及时性和指导性。”设备能环处处长助理何宝富告诉记者。

先人一招，快人一步，才能抢得先机。淮钢投资3600万元的焦化烟气脱硫脱硝技术改造项目于2018年4月建成调试，成为江苏省内第一家完成焦化烟气技术改造的钢铁企业。项目建成后，氮氧化物年排放量从之前的190吨下降为76吨，每年可减少氮氧化物排放114吨，提前8个月实现了全省焦化行业焦炉烟囱氮氧化物排放浓度不高于150毫克/立方米的要求。近年来，公司先后投资6个多亿，实施了烧结原料场大棚、焦化煤筒仓、烧结脱硫脱硝、发电烟气脱硫治理、除尘系统升级改造等一系列环保项目。

目前，淮钢已经集结了一批节能减排的“好帮手”：除尘系统111台(套)（含61台单体除尘器），脱硫系统4台(套)，脱硝系统3台(套)，水处理系统38台(套)，污染源自动监控设备29套。185台(套) 环保设施年运行费用6.5亿元，经过处理后的废气、废水全部实现达标排放。

以6S精益管理为基础，公司导入TPM，大力开展设备微缺陷治理和“六源对策”，从领导层到普通员工，齐心协力为厂区“添绿”：烧结原料厂对67个溢尘点全部实施了堵漏；焦化厂针对化产尾气味道较严重的问题，组织对冷鼓工段多个气味溢出严重的部位进行了密封改善，效果明显；炼铁厂对3、4#炉重力除尘放灰点扬尘问题进行改善，彻底解决放灰时粉尘外溢现象。

与此同时，公司以红头文件印发产量攻关奖实施安全环保否决的通知，再次体现了环保上的“一票否决”“铁面无私”：当月环保工作发生冒烟或超标排放被公司查到的，每起挂钩否决20—50%；被上级环保部门查到冒烟等超标排放事件的，直接否决当月产量奖。“也就是说，决不能为了提高产量而放松对环保的要求，严格做到不踩红线，不越雷池。”蒋建平说。

升级科技创新“发动机” 让“特色”发挥“特效”

自2007年形成300万吨产能规模以来，淮钢特钢就确立了全面实施“转优、转特”的战略目标，努力走出一条“让特有成为特色，让特色产生特效”的结构调整之路。

公司先后投资建设和申报了省级企业技术中心、企业重点实验室、先进钢铁材料工程技术中心和特钢研究院等多个技术研发平台。利用研发平台，公司加强与科研院校的技术交流与技术合作，先后与钢铁研究总院、内蒙古科技大学、北京科技大学、东北大学、上海大学、中国铁道科学研究院等建立了长期的技术协作关系，为推进公司技术创新、产品升级工作打下了坚实的基础。

为提高企业竞争力，公司制订实施了五年产品质量提升规划。规划的指导思想是以提升企业形象，进一步发挥和培育企业核心竞争力为目标，以提高用户满意度为中心，通过产品标准提升、产品实物质量稳定和产品结构档次提升、用户服务水平提升、工作标准提升、员工素质提升，持续为用户提供质量最稳定、性价比最优的产品，不断提升企业品牌影响力，实现企业持续健康发展。

规划实施以来，公司依托沙钢集团研究院，进一步加强与科研院校的产学研合作，加大质量攻关力度，狠抓现场质量控制能力提升，加快新产品开发和市场化进程，企业产品结构不断优化，产品质量稳步提升。

目前，公司年产优特钢材300万吨,形成了汽车用钢、工程机械用钢、能源用钢、轨道交通用钢、钢球及工具用钢、货叉及模具扁钢、机械工业用钢、船用锚链钢等八大类特钢。公司生产的弹簧钢获“省质量信得过产品”；汽车大梁用扁钢、锅炉用无缝钢管坯等7个产品获“冶金产品实物质量认定金杯奖”；热轧弹簧圆钢、货叉扁钢、耐磨球用钢、油井管用热轧圆管坯等4个产品获“冶金行业品质卓越产品”证书；高碳铬轴承钢等3个产品获“江苏省名牌产品”荣誉称号，锚链钢获得英国、挪威、日本、美国、法国及中国船级社船用钢材工厂认可。

汽车用钢产品生产的零部件广泛应用于大众、上汽、东风日产、标致、吉利等国内外知名品牌；工程机械用钢经三一重工、沃尔沃、山推、小松、卡特彼勒认证，成为行业巨头的合格供应商；铁路提速用弹簧扣件圆钢应用于京沪、石太、武广、沈大等高速铁路；铁路货车车轮车轴钢通过铁总认证，累计产量超50万吨。

有着“绿色钢材”之称的非调质钢，因其节能环保，近年来备受下游客户的“推崇”与“青睐”。为抢抓资源，淮钢积极开展产品研发工作，并成功开发出多款汽车及工程机械用非调质钢。目前，淮钢已与江苏宏宝、陕汽东铭、重庆大江等国内知名企业牵手合作。

“在稳定现有用户的基础上，我们还将深挖市场潜在需求，逐步开发高端智能制造企业客户群，以品质竞争市场，以高端用户需求提升产品档次，助力淮钢产品升级换代。”淮钢特钢总工程师郑力宁介绍道。

搭载信息化“加速器” 多系统联合“发力”

走进淮钢生产能源调度指挥中心，生产调度员范云守在电脑前，密切监视各分厂的煤气、氧气、氮气、蒸汽等能源介质使用情况。“过去，想了解这些情况必须一个个打电话。现在，我就像长了‘顺风耳’和‘千里眼’，轻点鼠标尽在掌握。”范云幽默地说。

自2001年提出构筑“数字淮钢”以来，公司发挥后发优势，借助先进的信息技术促进企业生产、质量和研发能力提升，将信息化融入产品质量提升、生产过程管控、新品研发设计、采购降本、客户服务等领域的各个环节。信息化已经成为公司生产经营管理、战略实施和绩效监控、精细化管理控制、实现个性化生产与服务的强大载体。公司先后获得江苏省两化融合示范企业、江苏省首批300家上云示范试点制造业企业、工信部两化融合管理体系贯标试点企业。

2010年，公司原辅料检化验系统上马建设；2011年，公司能源调度系统投资建设，有效平衡能源介质，减少放散；2013年，公司在全国钢铁行业第一批勇吃“螃蟹”，在二轧厂建设PDA销售发货系统，利用3G、物联网技术实现智能发货；2014年，智能检斤系统开始建设，实现地磅现场无人远程集中计量。

2015年，淮钢投资1090万元，依托制造执行系统（MES）平台，上下连通现场控制设备与企业管理平台，前后贯通钢轧所有生产线，实现了生产、物流、质量的集中一体化管控，达到订单进程跟踪、质量跟踪、成本跟踪。“这是公司信息化建设史上具有里程碑意义的一件大事，实现了降成本、提效率、保质量的目标，极大缩短交货期，提高客户服务满意度。”智信中心主任徐慧君告诉记者。数据表明，2019年公司钢种计划执行率以及合同按期交付率，较同期均有大幅提高。

从提高工作效率，到提高经济效益；从优化内部管理，到服务外部客户，淮钢的信息化工作一步一个脚印，成绩斐然。徐慧君介绍，下一步淮钢将围绕“制造业与互联网深度融合”的发展战略，按照“重点突破、持续改进”的原则，结合企业实际情况及行业发展形势，在生产、质量、研发、销售、仓储、设备等业务领域，运用信息技术提高企业内部管控水平，打造信息化环境下的新型竞争力。