梅钢：聚焦“一稳二优五效率”工作主线，以“能源效率的提升、能源价值的体现”为目标，围绕短板系统优化和精细化管理水平的提升，紧盯重点机组、重点指标开展对标，全面提升能源使用效率。

对标一流、找准差距，梅钢炼铁、炼钢工序参加全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛。经评比：梅钢四号烧结机荣获创先炉、五号高炉荣获创先炉、四号转炉荣获优胜炉，首次实现参赛机组全部获奖。

四号烧结机——工艺优化，持续改善

追求优质低耗，近年来梅钢烧结工序通过工艺优化、设备改造、生产操作等方面的改进，不断降低能耗水平。通过对作为烧结过程热量主要来源的固体燃料进行前端控制，稳定燃料质量；通过混合料添加水变更、生产废水回收利用等措施降低混匀制粒过程中的水耗；通过优化微负压点火、采用超高料层工艺提高烧结矿产量、无动力热风烧结等，降低煤气消耗；通过对环冷机速度与锅炉热废气温度的摸索，优化环冷机料层厚度，提高热交换效率、降低热损失。

烧结工序全体员工既有“抱西瓜”的勇气与决心，也有“捡芝麻”的细致与耐心，“一滴水一度电”都会“斤斤计较”。通过不断努力，烧结工序能耗指标持续改善，2017年54.1kgce/t，2018年53.9kgce/t，2019年48.4kgce/t，在2019年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛中梅钢4号烧结机荣获创先炉。

五号高炉——立足现状，攻克难关

高炉强化冶炼是实现高炉增产节能、综合利用多项冶炼技术的重要途径，是高炉冶炼发展的趋势。

面对政府严苛的限煤政策，五号高炉深挖内部潜力，配套相应的方案和举措，先后完成兰炭和焦粉混合喷吹、高比例兰炭喷吹改造，实现了生铁产量与煤比新的突破。采用高温烟气预热烘干外购焦，有效降低外购焦表面含水率，提高焦粉筛除率。为最大限度回收烟气余热，对换热器进行更换，换热效率大幅提升，为五号高炉的环境和生产安全提供了可靠保证。

2019年梅钢五号高炉通过实验室研究和现场应用的结合，摸索出一整套《梅钢超大型高炉高效低耗自主集成技术》，开发了一系列独立自创的相关技术，有效解决了五号高炉在高利用系数下顶温过低、燃料比偏高、压差偏高等技术难题，有效降低了五号高炉的吨铁成本。2019年，五号高炉吨铁能源成本较2018年降低28.6%。

四号转炉——自我突破，追求卓越

炼钢工序推进负能炼钢 ，能耗持续走低，近三年来吨钢综合能耗连续刷新。针对四号转炉，炼钢工序以能源成本为关键、能源使用为基础、生产组织为前提、设备能效为抓手、改善项目为支撑，持续推进能源精细化管理。

结合生产和检修停机加强节能管控，通过实施系统整合或运转功率变频调节改造等，多角度降低电耗，2019年吨钢电耗同比下降19.3％。优化工艺缩短溅渣时间；改造转炉氧枪插入口氮气密封为蒸汽密封、转炉裙罩氮气密封为机械密封，2019年吨钢氮气消耗同比下降6.5％。运用自动技术，减少影响煤气回收的因素，优化回收系统效率，实施转炉口取样点技术改造，使煤气回收异常的炉数减少约20%，实现转炉煤气“应收尽收”，2019年回收率同比提高2.74％。将一、二炼钢蓄热器管道联通，改善全厂蒸汽利用效率，2019年蒸汽回收率同比提高8.6％。

四号转炉综合能耗连续四年持续下降，从2016年吨钢-19.44公斤标煤降到2019年-29.18公斤标煤。

2020年以来：

梅钢紧盯技术经济指标历史最好水平，加大与方大特钢、华菱集团等民营企业的对标力度，制定对标学习改善方案，扎实推进各项举措挖潜力、提能力，助推能效不断突破。1—9月份，高炉工序能耗降低4%，烧结工序能耗累计改善1%；炼钢工序能耗优化3.2%。